警告一使用本标准的人员应有正规实验宣工作的实践经验,本标准并未指出所有可能的安全问题,使用者有责任采取适当的安全和健康措施,并保证符合国家有关法规规定的条件。
1.范围
本标准规定了通过测量物体落在试片上时的最大减速度测定多孔橡胶材料和刚性及软质泡沫塑料的动态性能的试验方法。此试验主要是供质量保证使用的。而且这种试验也被用来获得设计数据。因此附录A中的注释可以对设计数据予以帮助。
本标准只适用于包装用材料。
2.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用面成为本标准的条款,凡是注日期的引用文件,其随后所的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准然而鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本,凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 2918 塑料试样状态调节和试验的标准环境(GB/T 2918-1998,idt ISO 291:1997)
GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和节通用程序(GB/T 2941-2006,ISO 23529:2004,IDT)
GB/T 6342 泡沫塑料与橡胶 线性尺寸的测定(GB/T 6342-1996,idt ISO 1923:1981)
HG/T 2867 橡胶或塑料涂覆织物 调节与试验的标准环境(HG/T 2867-1997,idt ISO 2231:1989)
ISO 845 泡沫盟料和橡胶 表观(体积)密度的测定
3.术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1 静应力 statics
落锤总质量与附加质量乘以重力加速度gn，再除以试片的原始面积。
3.2 峰值减速度 peak deceleration
落锤冲击试片时的最大减速度，在国际单位制(SI)中,用m/s2表示。
3.3 位移曲线 displacement curve
曲线表明在冲击期间由于时间因素,受冲击试片表面的位移情况(见附录A)。
3.4 动态应力 dynamic stress
落锤对试片施加的减速力除以试片的原始面积。
3.5 减速力 deceleration force
落锤质量乘以落锤的瞬间减速度。
3.6 应变 srain
用试片原始厚度的百分比来表示的位移。
3.7 动态压缩曲线图 dynamic compression diagram
曲线图表明了缓冲材料在受冲击时的动态应力(单位面积上的减速力)与应变(位移/厚度)两着之间的关系。在一定的应变（动态压缩）条件下，曲线的斜率可作为已知冲击速度和试片厚度的特性常数(见附录A）。
3.8 缓冲曲线图 cushioning
此曲线图表明:厚度L0的试片受静应力作用时的峰值减速度a与表面位移的最大值△Lmax的函数关系(见附录A)。
3.9 峰值减速度修正值
试片原始厚度偏离标准厚度50mm的极小偏差经过修正后的最大减速度。峰值减速度修正值等于测得的最大峰值减速度乘以原始厚度，再除以标准厚度。
3.10 相等落高
试验期间，在标准重力加速度、真空、自由落下的条件下，能使落锤获得相同冲击速度的高度,相等落高以米为单位，用下式计算：
h=ν2/(2gn)
式中：
ν——落锤冲击速度，单位为米每秒（m/s）;
gn——自由落体标准加速度,9.80665m/s2。
4.仪器
4.1 总则
仪器应包括一个表面比试片大的平底落锤、一个至少相当于落锤质量100倍的一个垫板且表面与落锤底面平行,动态试验设备的两种基本型号见图1和图2，图1为垂直向下落式测试仪,图2为摆式测试仪,垂直导向下落式测试仪的落锤沿垂直导向杆落到垫板上的试片上。
垂直导向下落式测试仪适于高速试验和(或)高静态应力试验；摆式测试仪适于相对低减速或低静态应力试验。
落锤带有一个记录冲击时减速峰值的记录仪,精度为±5%,最好是脉冲记录仪。该记录仪同时能直接测量冲击前落锤的速度精度为±5%,能记录落锤在冲击试片前25mm范围内的数字式记时器精度为±1%,该测试应在落锤距冲击试片5mm位量内测量。
应在落锤的中心安装有符合4.2.1要求的传感器,以防落锤偏差,冲击传感器的信号线不宜过长以免透成过多的连接缠绕。
落锤的质量在静应力规定的范围内可进行调整,另外,可配备多个落锤供选用,当用增加质量的方法调整落锤时建议把所加质量加到落锤的上表面上。
落锤和垫板都应有足够的强度和硬度,这样,不必要的振动在减速时间曲线上就不会被记录下来。落锤振动的固有频率应与产品实际使用时的频率一样高,最好高于1000Hz。
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